Metal injection molding (MIM) offers a manufacturing capability for producing complex shapes in large quantities. the MIM process is very similar to plastic injection molding and high-pressure die casting, and it can produce much the same shapes and configuration features. However, it is limited to relatively small, highly complex parts that otherwise would require extensive finish machining or assembly operations if made by any other metal forming process.

The advantages of the metal injection molding (MIM) process lie in its capability to produce mechanical properties nearly equivalent to wrought materials, while being a net-shape process technology with good dimensional tolerance control.Metal injection molded parts offer a nearly unlimited shape and geometric-feature capability, with high production rates through the use of multi-cavity tooling. 

The limitation MIM is subject to is one of overall part size, with most components generally not exceeding 250 g.

1.Metal powder of fine particle size is mixed with thermoplastic polymer to form a mixture of ingredients known as feedstock. The feedstock made into pellets and fed into the molding machine.

2.The feedstock is heated to melt the plastic and molded to the desired shape. The moulded parts is known as green part.

3.The binder is removed thermally by heating to around 400 degree centigrade from the green part,by a debinding process. The debound parts called as brown parts and is brittle and porous.

4.The brown parts is heated to more than 1200 degree centigrade,in the final sintering process allowing the part into a dense solid with the elimination of pores. The sintered density is similar to a casting at about 98% of theoretical.

Typical Markets Using Metal Injection Molded Parts—computer peripherals, medical and dental devices, automotive, firearms, electronic packaging, consumer products.